-   Das Original

Als die Reederei Bugsier einen neuen Schlepper benötigte wendete sie sich an die Werft Max Sieghold in Bremerhaven. Schon bei den vorherigen Neubauten hat die Reederei gute Erfahrungen gemacht, sodass der Auftrag für den Bau der Bugsier 14 wieder an diese Werft ging. Im Mai 1980 wurde dann der neue Schottelschlepper an die Reederei abgeliefert. Die Bugsier 14 ist ein Traktor-Schlepper, d.h. dass sich die Schottelantriebe unter dem Bug befinden. Zum Schutz vor Grundberührung und zum Eindocken befindet sich dort eine Dockstütze. Achtern ist bei solch einem Schleppertyp eine große Finne an den Rumpf angebracht. Die sorgt für Kursstabilität und höhere Steuerkräfte beim Schleppen. Die Bugsier 14 ist 27m lang und 8,84m breit. Mit der Antriebsanlage kommt der Schlepper auf einen Tiefgang von 4,70m. Die 2 Deutz Dieselmotoren bringen die Bugsier 14 auf eine Höchstgeschwindigkeit von 12kn. Der Pfahlzug beträgt 30t, wobei die Schleppwinde eine Bremskraft von 60t hat. Die Bugsier 14 befindet sich im Dienst.

-   Bau des Modells

Es fing damit an, dass ich ein Schiffsmodell nach einem Bauplan bauen wollte. Also kein Baukastenmodell und das in einer Größe, in der man noch einige Details und Sonderfunktionen verwirklichen kann. Aber auch nicht zu groß, denn ich leide immer an chronischem Platzmangel. Als Schiffstyp schwebte mir seit einiger Zeit ein Schlepper vor. Ich sah also im Internet nach und fand beim VHT-Verlag den Plan der Bugsier 14 im Maßstab 1:25. (Ein Schottelschlepper, welche Herausforderung für mich. Das wird mein erstes Bauplanmodell) Mir wurde schnell klar, dass es in der Größe keine fertigen Ruderpropeller gibt. Dennoch wollte ich die Herausforderung wagen, und habe den Plan bestellt. Nachdem der Plan bei mir angetroffen war, baute ich ein Hellingbrett aus einer Spanplatte und einer Holzumrahmung. Den Spantenriss kopierte ich mehrmals, schnitt die einzelnen Spanthälften aus und klebte sie zunächst auf 1,5mm Alublech als Schablone auf und sägte sie auf der Dekupiersäge aus. Die Spanten entstanden dann aus 8mm Buchensperrholz. Die fertigen Spanten klemmte ich dann zwischen 2 10x10mm Kiefernleisten auf dem Hellingbrett fest. Dann stellte ich den Kielspant, ebenfalls aus 8mm Buchensperrholz her und passte ihn an die Spanten an und verleimte das Ganze.


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Vorschiff beplankt Achterschiff wird beplankt
Rumpfrohbau Rumpfrohbau von Backbord-Seite
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An den Spantknicken leimte ich dann noch die Stringer aus 8x3mm Kiefernholzleisten ein. Das Spantgerüst wurde dann mit 1,5mm Balsaholz beplankt und verspachtelt. Am Bug und Heck wurde mit Balsaklötzen gefüllt und verschliffen. Die vordere Dockflosse ist aus Balsaholz und die Stützen aus Kiefernholz. Die hintere Dockflosse ist auch aus Balsa. Anschließend habe ich auf den Rumpf noch 2 Lagen Glasgewebe Köper 163g/m² auflaminiert. Jetzt habe ich den Rumpf von der Helling getrennt und auf die Dockstützen gestellt. Es folgten einige Spachtel- und Schleifdurchgänge. Die Ankertaschen stellte ich aus 0,3mm Messingblech her und harzte sie in die zuvor ausgeschnittenen Löcher ein. Danach setzte ich die Rohre ein, in denen die Ankerketten laufen werden. Jetzt ging es an den Rohbau der Aufbauten. Ich überlegte mir, aus welchem Material ich sie machen könnte. Ich entschied mich dann für 0.7mm Aluminium. Ein wichtiger Grund dafür die Gewichtsersparnis. Ich wollte den Schwerpunkt soweit wie möglich nach unten verlagern. Außerdem lag es nahe, denn ich bin in einer Klempnerfirma beschäftigt. Das Deck habe ich dann auch aus 0,7mm Alublech geschnitten. Mein gewähltes Material hat aber auch einen Nachteil. Aluminium lässt sich nur mit großem Aufwand löten. Man braucht dafür ein spezielles Flussmittel, welches mir gerade nicht zur Verfügung stand. Mit diesem Mittel lässt sich Aluminium meines Wissens auch nur hartlöten. Als Ersatz verwende ich nun Blechkleber. Dieser Kleber heißt Sikabond und hat eine silikonartige Konsistenz. Die Klebestellen haben eine hohe Festigkeit, wenn das Aluminium vorher mit Aceton entfettet wird.


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Aufbauten von achtern Abgaskamine von achtern
Unterwasserschiff am Bug Unterwasserschiff von achtern
Ruderpropeller ohne Kortdüse Kortdüsen
Werkzeug zum Formen der Klüsen Bb-Seite
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Parallel zu den Aufbauten habe ich an den Schottelantrieben gebaut und getüftelt. Die Gondel, in der sich die Schraubenwelle dreht, besteht aus einem 3/8 Zoll T-Stück aus dem Sanitärbedarf. An einem Ende habe ich ein Gewindestück, welches innen hohl ist, eingeschraubt. Darauf habe ich dann eine konisch gedrehte Endkappe aufgeschraubt. In der Endkappe ist noch eine Buchse eingeschraubt, die das vordere Kugellager aufnimmt. Vorne in der Endkappe ist ein 2mm Loch mit Gewinde. Mit einer Madenschraube kann ich nun die Schraubenwelle justieren und damit auch das Kegelradgetriebe. Am anderen Ende habe ich mir eine Buchse gedreht, in der 2 0-Ringe zur Abdichtung und das zweite Kugellager sitzen. Die Achse, die nach oben in den Rumpf führt, habe ich aus Messing gedreht. In dieser Achse läuft die Antriebswelle. Auch diese Welle wurde mit 2 Kugellagern gelagert. Die Achse habe ich dann oben in das T-Stück geschraubt und an der Madenschraube das Kegelradgetriebe justiert, bis der Antrieb leichtgängig lief. Die Schottelantriebe sollen dann über Zahnriemen angetrieben werden. Die Kortdüsen sind aus Kupferblech. Das zylindrische Innenrohr besteht aus 80mm Kupferfallrohr, dessen Einlaufseite leicht nach außen gebördelt ist. Für das konische Außenteil habe ich mir eine Abwicklung gezeichnet, auf 0,6mm Kupferblech aufgerissen, gerundet und stumpf verlötet. Im Anschluß habe ich beide Teile zusammengesteckt und vorn und hinten verlötet. Nachdem der Aufbau und die Schottelantriebe so weit waren, begann ich mit den Schanzkleidstützen. Die bestehen aus 1 mm Messingblech und einem an der Innenseite angelötetem 1,5mm Messingdraht. Den Draht habe ich unten etwas länger gelassen, um ihn dann in die zuvor gebohrten Löcher in das Deck einzustecken. Als die Stützen alle gesetzt waren, habe ich als oberen Abschluss noch einen 1,5mm Messingdraht aufgelötet. Für das Schanzkleid habe ich mir vorher Schablonen aus Pappe angefertigt. Der Versuch das Schanzkleid aus 0,6mm Kupferblech zu löten schlug fehl, als ich das Schanzkleid an die Stützen löten wollte. Ich lötete dabei die Schanzkleidstützen aus, die ja aus zwei Teilen bestanden. Damit war die Arbeit umsonst und ich habe mir dann 0,3mm Messingblech bestellt, in der Hoffnung, dass damit besser gehen würde. Glücklicherweise war die Verarbeitung des Messingbleches erheblich einfacher. Als das Schanzkleid soweit fertig war, machte ich mir Gedanken wie ich wohl die Klüsen herstellen könnte. Nach einigen Probeversuchen habe ich mir dann 2 Stempel aus Messing-Rundmaterial gedreht und beschliffen, bis sie jeweils eine Seite der Form einer Klüse ergaben. An beiden Enden habe ich in die Formen ein Loch zentrisch auf der Drehbank gebohrt und mit einem Messingstift versehen. Wenn ich nun beide Hälften zusammenstecke, habe ich die Positivform einer Klüse. Dann schnitt ich mir 12mm Kupferrohr in kurze Stücken zu, glühte sie aus und drückte sie am Schraubstock etwas oval. Jetzt habe ich die eine Hälfte der Form nach oben in den Schraubstock eingespannt, ein ovales Stück Kupferrohr aufgelegt und die andere Hälfte der Form auf den Zentrierstift aufgesetzt und mit dem Hammer die beiden Hälften zusammen geschlagen. Nach dem Trennen der Formen erhielt ich die gewünschten Klüsen. Trotz meiner sehr guten Stanzform war das eine oder andere Ausschussteil dabei. Das Schanzkleid muss jetzt noch mit einigen Details vervollständigt werden, wie z.B. die Löcher für die Fenderaufhängung und die Wasserpforten. Inzwischen habe ich auch ausgezeichnete Detailfotos für die B 14 beim Modellkaufhaus gefunden. Auf diesen Fotos sind wirklich alle Details abgebildet, die man zum Bau benötigt. Wenn ich jetzt noch ein paar Maße für die Schleppwinde und den Schleppbock hätte, wäre es perfekt. Im Moment befasse ich mich mit Fensterrahmen und dem Vervollständigen des Schanzkleides. Außerdem tüftle ich an den Drehmechaniken für die Schottelantriebe.

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Rohbau mit Aufbauten Frischluftkanal
Seitenansicht Schanzkleid Bb-Seite
Wasserpforte, Doppelpoller und Klüse Schanzkleid achtern
Schanzkleid im Rohbau vordere Dockstütze
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Jetzt befasste ich mich wieder mal mit dem Aufbau. Ich stellte die Lüftungsgitter für die beiden Abgaskamine her und verrohrte die beiden Kamine noch mit 12mm Kupferrohr. Im Abgaskamin wurde der hintere Teil durch eine Trennwand zum Ansaugkanal für die Frischluft abgetrennt. Darunter habe ich noch ein Stück 28mm Kupferrohr angeflanscht. An dem unteren Ende ist noch je ein Computerlüfter zur Frischluftansaugung angeflanscht.
Jetzt ging es am Schanzkleid weiter. An back- und Steuerbord befinden sich je 4 Wasserpforten, die über die Mitte aufklappen. Die stellte ich auch aus 0.3mm Messingblech her und lötete etwas oberhalb der Mitte ein Messingdraht 0,5mm an den ich rechts und links ca. 4mm überstehen ließ. Auf diese überstehenden Enden steckte ich je ein 5mm langes Messingrohr (Innendurchmesser 0,6mm). Außerdem lötete ich noch die Versteifungsbleche an die Klappe, die auf dem Originalfoto zu sehen waren. Dann hielt ich die fertige Klappe in Position, und verlötete die Messingröhrchen mit dem Schanzkleid. Jetzt musste noch die Einrahmung innen und außen am Schanzkleid angelötet werden.
Als nächstes befasste ich mich erst mal wieder mit dem Steuerhaus. Das war nämlich mit Epoxikleber zusammengesetzt und hat leider nicht gehalten. Da das Steuerhaus ja gut von innen sichtbar ist, wollte ich da keine Silikonnähte sehen. Da bekam ich von einem Bekannten, der beruflich viele NE-Metalle verarbeitet, eine Flasche Spezialflussmittel und ein paar Stangen Alulot. Mit einem großen Gaslötkolben und den eben genannten Zutaten bewaffnet, machte ich mich an dem auseinander gefallenem Steuerhaus zu schaffen. Die Lötstellen habe ich zwar vorher ausgiebig vom Epoxydharz gereinigt, dennoch wollte es nicht gelingen und das Steuerhaus, was aus 7 Teilen bestand war endgültig hinüber und nicht mehr zu gebrauchen. Also fertigte ich ein neues und reduzierte die Einzelteile auf 4 Stück. Nachdem ich mir noch mal die Handhabung der Lötmaterialen erklären ließ, machte ich mich an den zweiten Lötversuch. Zunächst erst mal an zwei Probestücken. Außerdem baute ich mir eine Hilfsschablone aus zwei winklig zusammengesetzten Hartholzbrettern. Dann verzinnte ich alle Lötstellen mit dem Alulot und verlötete das neue Steuerhaus auf Stoß in die Winkelschablone gelegt von inne. Welch Erleichterung nach der Fertigstellung. Danach machte ich mich an die Fensterrahmen. Dazu schnitt ich mir aus ABS- Platten schmale Streifen und verklebte sie mit Sekundenkleber ringsum, mit ca. 1mm Überstand nach außen in die Fenster.
Nachdem das Steuerhaus erst mal soweit war brachte ich noch die Poller Mitschiffs und den Bugpoller an die ich zuvor aus Messing gedreht habe an. Außerdem waren auf den Originalfotos noch einige Details mehr zu sehen als auf dem Plan. Zum Beispiel das im Schanzkleid jeweils Bb. u. Stb. noch eine Tür ist. Also habe ich die Lage und ungefähre Größe ermittelt und mit einer kleinen Trennscheibe im Dremel die Ausschnitte für die Türen geschaffen. Anschließend habe ich die Türen aus 0,3mm Messingblech passend zum Schanzkleid hergestellt. Die türseitigen Scharnierteile mussten unterschiedlich lang werden weil ja das Schanzkleid nach innen geneigt ist, aber die Tür gerade nach innen gerade öffnen soll. Andernfalls würde sie am Deck hängen bleiben. Die Scharnierteile sind aus 0,3mm Messingblech gebogen und die jetzigen Scharnierachsen werden noch durch Messingnägel ersetzt.
Bei der Fernsteuerung war mir der Webmaster dieser Site behilflich. Ich habe seine geniale Idee auf meine MC 10 übertragen. Und ich kann nur sagen: "Es funktioniert". Bald gibt's auch ein paar Bilder dazu.

Die Fortsetzung des Bauberichtes folgt.

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Bugpoller Doppelpoller mit Wasserpforte
Schanzkleid von achtern Schanzkleidtür
Schanzkleidtür Ansicht Schanzkleidtür Ansicht
Steuerhaus von Bb-Seite Steuerhaus von vorn
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Nach mehreren Lackierversuchen und einigen Rückschlägen ist es mir endlich gelungen den Rumpf für mich zufriedenstellend zu lackieren. Kurze Zeit später lag die B 14 dann auch das erste mal im Wasser, erst in der Badewanne und dann auf einem kleinen Baggersee. Alles war dicht und die Antriebe funktionierten zunächst tadellos. Zur Stromversorgung fanden zwei parallel geschaltete 12V/ 7,5Ah Bleiakkus Verwendung. Als Antrieb habe ich zwei E-Motoren Speed 900BB Torque von Graupner verbaut mit einer Leerlaufdrehzahl von ca. 6500U/min. Die Übertragung auf die Ruderpropeller erfolgt 1:3 über Zahnriemen. Nach erfolgreicher Testfahrt ging es mit neuer Kraft wieder ans Werk. In der Zeit zwischen den Lackierversuchen arbeitete ich an den Fensterrahmen für den Aufbau, die wie schon beim Steuerhaus aus schmalen Abs-Streifen geschnitten sind. Außerdem entstand die Maschinenluke, die beiden Schotten am Aufbau, Vorreiber und Knebelschrauben wie sie hier auf der Webseite so schön beschrieben sind. Die Knebelschrauben waren besonders knifflig wie ich finde. Einige M1,2 Muttern sind leider dabei kaputt gegangen, weil das Hartlot ins Gewinde geriet. Aber man bekommt das schon hin mit der Zeit und der Aufwand lohnt sich, denn es sieht einfach toll aus! Bei den Türscharnieren musste ich mir auch wieder etwas einfallen lassen, so konnte ich wegen meines Alu-Aufbaus die Scharniere nicht einfach an den Aufbau löten. Kleben gefiel mir gar nicht und sie wollten nach einem Versuch mit Epoxikleber auch nicht halten. Beim zweiten mal Tür aufmachen waren sie dann auch schon wieder ab. Also habe ich die aufbauseitigen Scharnierteile angebohrt und eine M1,2 Schraube hart eingelötet, den Kopf abgetrennt und am Aufbau von innen mit einer Mutter angeschraubt. Bei den folgenden Scharnierteilen mache ich das so wie bei den Knebelschrauben. Auf eine M1,2 Schraube löte ich ein Messingröhrchen, dass dann so lang wie der Schraubenkopf breit ist abgetrennt wird, so kann ich die Scharnierteile direkt an den Aufbau schrauben und sie werden nicht unnötig groß. Das habe ich bei den Türen am Steuerhaus schon ausprobiert und es macht sich ganz gut. Direkt unter dem Schraubenkopf ist noch eine Mutter mit der ich den Scharnierabstand eingestellt habe.


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Achterdeck Seitenansicht
Seitenansicht Skeg
Maschinenraum umgebaute MC-10
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Der Newsletter des Modellbaukaufhauses für die Treppen kam genau im richtigen Moment. Das traf sich gut, denn mit den Treppen zum Brückendeck wollte ich mich als nächstes befassen. Ich bestellte also gleich mal zwei Treppenbausätze im Maßstab 1:25 und bei mir angekommen wurden sie auch gleich angepasst. Sie waren einfach zu verlöten und sehen auch sehr gut aus. Am Fuße jeder Treppe lötete ich noch ein Podest aus 0,2 mm Messingblech an, auf das später noch dünnes Rautenblech aus Alu geklebt wird. Als nächstes baute ich den Schleppbock aus Messingrohr 18x2mm, dass auf Gehrung geschnitten und hart verlötet wurde. Die restlichen Teile wurden dann weich angelötet. So nach und nach wurden auch die Türen an Steuerhaus und den Abgaskaminen fertig gestellt und die Leiter zum Peildeck gebaut. Die Wangen bestehen aus 3x1mm und die Sprossen aus 1x1mm Messingprofil und wurden nach dem Bohren um 45° verdreht eingelötet. Die Leiter für den Signalmast enstand genauso. Für den Fuß des Signalmastes fertigte ich ein Schablone und übertrug sie dann auf 0,2mm Messingblech. In den Fuß wurde ein Stück Platinenmaterial eingelötet an dem sich ein eingelöteter M6 Messinggewindestift zum Anschrauben auf das Steuerhaus befindet. Den oberen Teil habe ich aus 4 und 3mm Messingrohr gefertigt und die Geräteträger sind wieder aus 0,2mm Messingblech. Für den Signalmast ist ein sich drehender Radarbalken sowie funktionstüchtige nautische Beleuchtung vorgesehen dessen Kabel außen am Mast verlegt werden. Im Moment entsteht gerade die Inneneinrichtung der Brücke für die ich auch ein paar schöne Ätzteile verwenden möchte. Die Gestaltung der Funksteuerung werde ich im Laufe der Zeit auch noch verbessern, so lieferte mir der Artikel von Stefan in einer Ausgabe der Schiffsmodell gute Anregungen!

Die Fortsetzung des Bauberichtes folgt.


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Werftprobefahrt Werftgelände
Probefahrt große Fahrt
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